Hauptproduktionsprozess: Rundstahl → Nachprüfung → Schälen → Stanzen → Zentrieren → Erhitzen → Perforieren → Beizen → Planen des Kopfes → Prüfen und Schleifen → Kaltwalzen (Kaltziehen) → Entfetten → Wärmebehandlung → Richten → Rohrschneiden (auf Länge fixiert) → Beizen/Passivieren → Fertigproduktprüfung (Wirbelstrom, Ultraschall, Wasserdruck) → Verpackung und Lagerung.

1. Rundstahlzuschnitt: Nach Erhalt des Rundstahls aus dem Rohmateriallager wird die Schnittlänge gemäß den Prozessanforderungen berechnet und auf dem Rundstahl markiert. Die Stähle werden nach Stahlsorte, Chargennummer, Produktionslosnummer und Spezifikation gestapelt und die Enden durch farbliche Kennzeichnung unterschieden.

2. Zentrieren: Beim Zentrieren der Querträgerbohrmaschine wird zunächst der Mittelpunkt eines Abschnitts des Rundstahls ermittelt, ein Probeloch ausgestanzt und dieser anschließend zum Zentrieren senkrecht auf dem Maschinentisch fixiert. Die zentrierten Rundstangen werden nach Stahlsorte, Chargennummer, Spezifikation und Produktionslosnummer gestapelt.

3. Schälen: Das Schälen erfolgt nach der Wareneingangsprüfung. Es umfasst das Drehen an der Drehmaschine und das Wirbelschneiden. Beim Drehen wird das Rundstahlteil mit einer Spannvorrichtung bearbeitet, während es beim Wirbelschneiden in die Werkzeugmaschine eingespannt und wirbelnd geschnitten wird.

4. Oberflächenprüfung: Die geschälten Rundstähle werden einer Qualitätsprüfung unterzogen. Vorhandene Oberflächenfehler werden markiert und anschließend vom Schleifpersonal nachbearbeitet. Die geprüften Rundstähle werden nach Stahlsorte, Chargennummer, Spezifikation und Produktionslosnummer getrennt gestapelt.

5. Rundstahlerwärmung: Zur Rundstahlerwärmung werden gasbefeuerte Schrägherdöfen und gasbefeuerte Kastenöfen eingesetzt. Schrägherdöfen dienen der Erwärmung großer Chargen, Kastenöfen der Erwärmung kleinerer Chargen. Beim Einbringen in den Ofen werden die Rundstangen unterschiedlicher Stahlsorten, Chargennummern und Spezifikationen durch die alte Außenfolie getrennt. Während des Erwärmens werden die Rundstangen von den Drehern mit Spezialwerkzeugen gewendet, um eine gleichmäßige Erwärmung zu gewährleisten.

6. Durchstechen beim Warmwalzen: Hierfür werden eine Durchstechvorrichtung und ein Luftkompressor verwendet. Entsprechend den Spezifikationen des durchstochenen Rundstahls werden die passenden Führungsplatten und Molybdänstopfen ausgewählt. Der erhitzte Rundstahl wird mit einem Durchstecher durchstochen, und die durchstochenen Abfallrohre werden zur vollständigen Abkühlung in ein Abkühlbecken geleitet.

7. Prüfung und Schleifen: Die Innen- und Außenflächen der Abflussrohre müssen glatt und eben sein. Sie dürfen keine Ausblühungen, Risse, Zwischenschichten, tiefe Poren, deutliche Gewindespuren, Ausbrüche, Risse, Ausbrüche oder sichelförmige Spitzen aufweisen. Oberflächenfehler können durch lokales Schleifen beseitigt werden. Die geprüften oder nach der Instandsetzung und dem Schleifen mit geringfügigen Mängeln geprüften Abflussrohre werden gemäß den Vorgaben von den Werkstattmitarbeitern gebündelt und nach Stahlsorte, Ofennummer, Spezifikation und Produktionschargennummer gestapelt.

8. Richten: Die in der Perforationswerkstatt ankommenden Abwasserrohre sind gebündelt. Da sie verbogen sind, müssen sie gerichtet werden. Hierfür stehen eine Vertikalrichtmaschine, eine Horizontalrichtmaschine und eine vertikale Hydraulikpresse (zur Vorrichtung bei stark gekrümmten Stahlrohren) zur Verfügung. Um ein Springen der Stahlrohre während des Richtvorgangs zu verhindern, werden diese mit einer Nylonhülse fixiert.

9. Rohrschneiden: Gemäß Produktionsplan müssen die geraden Abwasserrohre am Kopf und am Ende abgeschnitten werden. Hierfür wird eine Trennschleifmaschine verwendet.

10. Beizen: Das gerichtete Stahlrohr muss gebeizt werden, um die Oxidschichten und Verunreinigungen von der Oberfläche zu entfernen. Das Beizen erfolgt in der Beizwerkstatt. Das Stahlrohr wird dazu langsam und mit Hilfe eines Fahrwagens in das Beizbecken gehoben.

11. Schleifen, endoskopische Inspektion und Innenpolitur: Die für das Beizen qualifizierten Stahlrohre werden dem Außenflächenschleifprozess unterzogen, die polierten Stahlrohre werden einer endoskopischen Inspektion unterzogen, und die nicht qualifizierten Produkte oder Prozesse mit besonderen Anforderungen müssen innen poliert werden.

12. Kaltwalzverfahren/Kaltziehverfahren

Kaltwalzen: Das Stahlrohr wird durch die Walzen des Kaltwalzwerks gewalzt, und die Größe und Länge des Stahlrohrs werden durch kontinuierliche Kaltverformung verändert.

Kaltziehen: Das Stahlrohr wird mit einer Kaltziehmaschine ohne Erwärmung aufgeweitet und die Wandstärke reduziert, um Größe und Länge zu verändern. Kaltgezogene Stahlrohre weisen eine hohe Maßgenauigkeit und gute Oberflächengüte auf. Der Nachteil besteht in den hohen Eigenspannungen. Häufig werden kaltgezogene Rohre mit großem Durchmesser verwendet, und die Formgebung des Endprodukts ist langsam. Der genaue Prozess des Kaltziehens umfasst:

① Kopfschweißen: Vor dem Kaltziehen muss ein Ende des Stahlrohrs geköpft (Stahlrohr mit kleinem Durchmesser) bzw. geschweißt (Stahlrohr mit großem Durchmesser) werden, um es für den Ziehvorgang vorzubereiten. Bei einer kleinen Menge Stahlrohren mit speziellen Spezifikationen muss das Rohr erhitzt und anschließend geköpft werden.

② Schmierung und Trocknung: Vor dem Kaltziehen des Stahlrohrs nach dem Kopf (Schweißkopf) müssen die Innenbohrung und die Außenfläche des Stahlrohrs geschmiert werden, und das mit Schmiermittel beschichtete Stahlrohr muss vor dem Kaltziehen getrocknet werden.

③ Kaltziehen: Das Stahlrohr wird nach dem Trocknen des Schmiermittels kaltgezogen. Als Ausrüstung für das Kaltziehen kommen eine Ketten-Kaltziehmaschine und eine hydraulische Kaltziehmaschine zum Einsatz.

13. Entfetten: Der Zweck des Entfettens besteht darin, das nach dem Walzen an der Innenwand und der Außenfläche des Stahlrohrs haftende Walzöl durch Spülen zu entfernen, um eine Verunreinigung der Stahloberfläche während des Glühens zu vermeiden und eine Kohlenstoffanreicherung zu verhindern.

14. Wärmebehandlung: Durch Rekristallisation wird die ursprüngliche Form des Werkstoffs wiederhergestellt und der Verformungswiderstand des Metalls verringert. Die Wärmebehandlung erfolgt in einem mit Erdgas betriebenen Lösungsglühofen.

15. Beizen der fertigen Produkte: Die Stahlrohre werden nach dem Zuschnitt einer Endbeizung unterzogen, um eine Oberflächenpassivierung zu erreichen. Dadurch kann sich auf der Oberfläche der Stahlrohre ein schützender Oxidfilm bilden, der die hervorragenden Eigenschaften der Stahlrohre verbessert.

16. Endproduktprüfung: Der Hauptprozess der Endproduktprüfung und -prüfung umfasst die folgenden Schritte: Meterprüfung → Wirbelstromprüfung → Ultraschallprüfung → Wasserdruckprüfung → Luftdruckprüfung. Die Oberflächenprüfung dient hauptsächlich der manuellen Kontrolle auf Oberflächenfehler des Stahlrohrs sowie der Prüfung, ob Rohrlänge und Wandstärke den Vorgaben entsprechen. Bei der Wirbelstromprüfung wird das Stahlrohr mittels eines Wirbelstromprüfgeräts auf Undichtigkeiten untersucht. Die Ultraschallprüfung erfolgt mittels eines Ultraschallprüfgeräts auf innere und äußere Risse. Die Wasser- und Luftdruckprüfung erfolgt mit hydraulischen bzw. pneumatischen Geräten, um die Dichtheit des Stahlrohrs zu überprüfen und so dessen einwandfreien Zustand sicherzustellen.

17. Verpackung und Lagerung: Die geprüften Stahlrohre gelangen zur Verpackung in den Fertigproduktverpackungsbereich. Verwendete Verpackungsmaterialien sind unter anderem Lochkappen, Plastiksäcke, Schlangenhautgewebe, Holzbretter und Edelstahlbänder. Die Außenseiten beider Enden der verpackten Stahlrohre werden mit kleinen Holzbrettern ausgekleidet und zusätzlich mit Edelstahlbändern fixiert, um ein Aneinanderstoßen der Rohre während des Transports zu verhindern. Die verpackten Stahlrohre werden anschließend im Fertigprodukt-Stapelbereich eingelagert.