Hauptproduktionsprozess: Rundstahl → erneute Prüfung → Schälen → Stanzen → Zentrieren → Erhitzen → Perforieren → Beizen → Flachkopf → Prüfen und Schleifen → Kaltwalzen (Kaltziehen) → Entfetten → Wärmebehandlung → Richten → Rohrschneiden (auf feste Länge) → Beizen/Passivieren → Prüfung des fertigen Produkts (Wirbelstrom, Ultraschall, Wasserdruck) → Verpackung und Lagerung.

1. Rundstahlschneiden: Nachdem Sie den Rundstahl aus dem Rohmateriallager erhalten haben, berechnen Sie die Schnittlänge des Rundstahls entsprechend den Prozessanforderungen und zeichnen Sie eine Linie auf den Rundstahl. Die Stähle werden nach Stahlsorten, Wärmenummern, Produktionschargennummern und Spezifikationen gestapelt, und die Enden werden durch Farben in verschiedenen Farben unterschieden.

2. Zentrieren: Beim Zentrieren der Querarmbohrmaschine wird zunächst der Mittelpunkt in einem Abschnitt des Rundstahls gesucht, das Probenloch ausgestanzt und anschließend vertikal auf dem Bohrmaschinentisch fixiert. Nach dem Zentrieren werden die Rundstäbe nach Stahlsorte, Wärmenummer, Spezifikation und Produktionschargennummer gestapelt.

3. Schälen: Das Schälen erfolgt nach bestandener Wareneingangsprüfung. Das Schälen umfasst Drehschälen und Wirbelschneiden. Das Drehschälen erfolgt auf der Drehbank mit einer Klemme und einem Aufsatz, und beim Wirbelschneiden wird der Rundstahl an der Werkzeugmaschine aufgehängt. Führen Sie das Wirbeln durch.

4. Oberflächenprüfung: Die Qualitätsprüfung des geschälten Rundstahls wird durchgeführt, und die vorhandenen Oberflächenfehler werden markiert. Das Schleifpersonal schleift sie, bis sie qualifiziert sind. Die Rundstäbe, die die Prüfung bestanden haben, werden getrennt nach Stahlsorte, Wärmenummer, Spezifikation und Produktionschargennummer gestapelt.

5. Rundstahlerwärmung: Zu den Rundstahlerwärmungsanlagen gehören gasbefeuerte Schrägherdöfen und gasbefeuerte Kastenöfen. Gasbefeuerte Schrägherdöfen werden für die Erwärmung großer Chargen, gasbefeuerte Kastenöfen für die Erwärmung kleiner Chargen eingesetzt. Beim Einlauf in den Ofen werden Rundstäbe unterschiedlicher Stahlsorten, Wärmenummern und Spezifikationen durch die alte Außenfolie getrennt. Beim Erwärmen der Rundstäbe wenden die Dreher die Stäbe mit Spezialwerkzeugen, um eine gleichmäßige Erwärmung zu gewährleisten.

6. Warmwalzlochung: Verwenden Sie eine Locheinheit und einen Luftkompressor. Entsprechend den Spezifikationen des perforierten Rundstahls werden die entsprechenden Führungsplatten und Molybdänstopfen ausgewählt, der erhitzte Rundstahl wird mit einem Perforator perforiert und die durchbohrten Abflussrohre werden zur vollständigen Abkühlung zufällig in das Becken geleitet.

7. Inspektion und Schleifen: Überprüfen Sie, ob die Innen- und Außenflächen des Abflussrohrs glatt sind und keine Blütenhaut, Risse, Zwischenschichten, tiefe Löcher, gravierende Gewindespuren, Turmeisen, Krapfen, Baotou und Sichelköpfe aufweisen. Oberflächenfehler des Abflussrohrs können durch lokales Schleifen behoben werden. Die geprüften oder nach Reparatur und Schleifen mit geringfügigen Mängeln geprüften Abflussrohre werden von den Werkstattbündelern gemäß den Anforderungen gebündelt und entsprechend der Stahlsorte, Ofennummer, Spezifikation und Produktionschargennummer des Abflussrohrs gestapelt.

8. Richten: Die in der Perforationswerkstatt eingehenden Abflussrohre werden gebündelt. Das eingehende Abflussrohr ist gebogen und muss begradigt werden. Die Richtgeräte bestehen aus einer vertikalen Richtmaschine, einer horizontalen Richtmaschine und einer vertikalen Hydraulikpresse (zum Vorrichten bei stark gekrümmten Stahlrohren). Um ein Springen des Stahlrohrs während des Richtens zu verhindern, wird es mit einer Nylonhülse begrenzt.

9. Rohrschneiden: Gemäß dem Produktionsplan muss das begradigte Abflussrohr an Kopf und Schwanz abgeschnitten werden. Als Ausrüstung wird eine Schleifscheibenschneidemaschine verwendet.

10. Beizen: Das begradigte Stahlrohr muss gebeizt werden, um Oxidschicht und Verunreinigungen auf der Oberfläche des Abflussrohrs zu entfernen. Das Stahlrohr wird in der Beizwerkstatt gebeizt und zum Beizen langsam durch Fahren in den Beizbehälter gehoben.

11. Schleifen, endoskopische Prüfung und Innenpolieren: Die zum Beizen geeigneten Stahlrohre werden einem Außenflächenschleifprozess unterzogen, die polierten Stahlrohre werden einer endoskopischen Prüfung unterzogen und die nicht geeigneten Produkte oder Prozesse mit besonderen Anforderungen müssen einer Innenpolitur unterzogen werden.

12. Kaltwalzverfahren/Kaltziehverfahren

Kaltwalzen: Das Stahlrohr wird durch die Walzen des Kaltwalzwerks gewalzt und die Größe und Länge des Stahlrohrs werden durch kontinuierliche Kaltverformung verändert.

Kaltziehen: Das Stahlrohr wird mit einer Kaltziehmaschine ohne Erhitzen aufgeweitet und die Rohrwandung reduziert, um Größe und Länge des Stahlrohrs zu verändern. Das kaltgezogene Stahlrohr weist eine hohe Maßgenauigkeit und eine gute Oberflächengüte auf. Der Nachteil besteht in der hohen Eigenspannung, der häufigen Verwendung von kaltgezogenen Rohren mit großem Durchmesser und der langsamen Umformungsgeschwindigkeit des fertigen Produkts. Der spezifische Prozess des Kaltziehens umfasst:

1. Kopfschweißkopf: Vor dem Kaltziehen muss ein Ende des Stahlrohrs geköpft (Stahlrohr mit kleinem Durchmesser) oder geschweißt (Stahlrohr mit großem Durchmesser) werden, um es für den Ziehvorgang vorzubereiten. Außerdem muss eine kleine Menge eines Stahlrohrs mit Sonderspezifikation erhitzt und dann geköpft werden.

2 Schmierung und Backen: Vor dem Kaltziehen des Stahlrohrs nach dem Kopf (Schweißkopf) müssen das Innenloch und die Außenfläche des Stahlrohrs geschmiert werden, und das mit Schmiermittel beschichtete Stahlrohr muss vor dem Kaltziehen getrocknet werden.

3. Kaltziehen: Nachdem das Schmiermittel getrocknet ist, wird das Stahlrohr dem Kaltziehprozess unterzogen. Die zum Kaltziehen verwendeten Geräte sind eine Kettenkaltziehmaschine und eine hydraulische Kaltziehmaschine.

13. Entfetten: Der Zweck des Entfettens besteht darin, das nach dem Walzen an der Innenwand und Außenfläche des Stahlrohrs haftende Walzöl durch Spülen zu entfernen, um eine Verunreinigung der Stahloberfläche während des Glühens zu vermeiden und eine Kohlenstoffzunahme zu verhindern.

14. Wärmebehandlung: Die Wärmebehandlung stellt die Form des Materials durch Rekristallisation wieder her und verringert den Verformungswiderstand des Metalls. Als Wärmebehandlungsanlage dient ein Lösungswärmebehandlungsofen mit Erdgas.

15. Beizen der fertigen Produkte: Nach dem Schneiden werden die Stahlrohre zum Zweck der Oberflächenpassivierung einem Beizen unterzogen, sodass sich auf der Oberfläche der Stahlrohre ein Oxidschutzfilm bilden und die hervorragende Leistung der Stahlrohre verbessern kann.

16. Endproduktprüfung: Die Hauptprozesse der Endproduktprüfung und -prüfung sind die Messung → Wirbelstromprüfung → Superprüfung → Wasserdruckprüfung → Luftdruckprüfung. Bei der Oberflächenprüfung wird hauptsächlich manuell geprüft, ob die Oberfläche des Stahlrohrs Defekte aufweist und ob Länge und Außenwand des Stahlrohrs geeignet sind. Bei der Wirbelstromprüfung wird hauptsächlich mit einem Wirbelstromprüfgerät geprüft, ob das Stahlrohr Löcher aufweist. Bei der Superprüfung wird hauptsächlich mit einem Ultraschallprüfgerät geprüft, ob das Stahlrohr innen oder außen Risse aufweist. Bei der Wasser- und Luftdruckprüfung werden Hydraulik- und Luftdruckgeräte eingesetzt, um Wasser- und Luftlecks im Stahlrohr zu erkennen und so sicherzustellen, dass das Stahlrohr in gutem Zustand ist.

17. Verpackung und Lagerung: Die geprüften Stahlrohre gelangen zur Verpackung in den Fertigprodukt-Verpackungsbereich. Zu den Verpackungsmaterialien gehören Lochkappen, Plastiktüten, Schlangenhaut, Holzbretter, Edelstahlbänder usw. Die Außenflächen der umwickelten Stahlrohre sind an beiden Enden mit kleinen Holzbrettern ausgekleidet und mit Edelstahlbändern befestigt, um den Kontakt der Stahlrohre während des Transports und damit eine Kollision zu verhindern. Die verpackten Stahlrohre gelangen in den Fertigprodukt-Stapelbereich.