Der Produktionsprozess von Stahlkonstruktionen umfasst eine Reihe von Verarbeitungs-, Montage- und Behandlungsschritten, um Stahlbauteile herzustellen, die den Konstruktionsanforderungen entsprechen. Dies umfasst zahlreiche sorgfältige Schritte. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Beschreibung des Prozesses:

1. Vorbereitende Phase

Entwurfs- und Zeichnungsprüfung
Basierend auf den Projektanforderungen (wie Gebäudestruktur und Lastanforderungen) erstellt das Planungsbüro die detaillierte Planung der Stahlkonstruktion, einschließlich Komponentenabmessungen, Verbindungsmethoden und Materialtypen (wie Q235 und Q355).
Zwischen den Design-, Produktions- und Konstruktionsteams werden Zeichnungsprüfungen durchgeführt, um die Rationalität des Designs, die Durchführbarkeit des Prozesses und die Anforderungen an die Maßgenauigkeit zu bestätigen und so spätere Produktionsfehler zu vermeiden.

Materialbeschaffung und -prüfung
Stahl (wie Stahlplatten, Stahlprofile, Stahlrohre), Schweißmaterialien (Elektroden, Drähte, Flussmittel) und Befestigungselemente (Schrauben und Muttern) werden gemäß den Zeichnungsanforderungen gekauft.
Die Qualität der Rohstoffe wird geprüft. Dazu gehören die Überprüfung der Materialzertifikate, eine Sichtprüfung (auf Defekte wie Risse und Rost), eine Prüfung der mechanischen Eigenschaften (Zug- und Biegeversuche) und eine Analyse der chemischen Zusammensetzung, um die Einhaltung nationaler Normen (wie GB/T 700 und GB/T 1591) sicherzustellen.

II. Verarbeitungs- und Herstellungsphase

1. Schneiden
Zweck: Schneiden Sie das Rohmaterial gemäß den Zeichnungsmaßen in die benötigten Rohlinge.
Gängige Prozesse:
Brennschneiden: Geeignet für dicke Stahlplatten, geringe Kosten, aber geringere Präzision.
Plasmaschneiden: Geeignet für dünne Platten, Edelstahl usw., mit schneller Schnittgeschwindigkeit und hoher Präzision.
CNC-Schneiden: Computergesteuerte Schneidpfade erreichen eine Genauigkeit von ±1 mm und eignen sich für komplexe Bauteile.
Vorsichtsmaßnahmen: Grate und Schlacke müssen nach dem Schneiden entfernt werden, um die nachfolgende Verarbeitung nicht zu beeinträchtigen.

2. Richten und Formen
Richten: Stahl kann sich beim Walzen, Transportieren oder Schneiden verformen. Um die Gerade wieder herzustellen, ist ein mechanisches Richten (z. B. Walzenrichten) oder Flammrichten (lokales Erhitzen mit anschließender Abkühlung) erforderlich.
Umformen: Bearbeitung von Bauteilen, die gebogen oder speziell geformt werden müssen, wie zum Beispiel:
Blechwalzen: Walzt Stahlplatten zu runden Rohren oder gebogenen Komponenten (wie Fabrikkuppeln).
Pressbiegen: Biegt Stahlplatten in rechtwinklige oder spitzwinklige Bauteile wie Winkel und U-Profile.
Pressen: Verwenden Sie Matrizen, um komplexe gekrümmte Oberflächen oder speziell geformte Teile (wie Brückenverbindungen) zu pressen.

3. Kantenbearbeitung und Lochbildung
Kantenbearbeitung: Fräsen und Hobeln von Schweißnuten und Stirnflächen, um die Schweißqualität sicherzustellen (z. B. entsprechen Nutwinkel und stumpfe Kantenmaße den Konstruktionsanforderungen).
Lochformung: Bolzen- und Stiftlöcher werden mit einer Bohrmaschine, Stanze oder CNC-Bohrmaschine hergestellt. Durchmessergenauigkeit (normalerweise H12-Klasse) und Positionsgenauigkeit (Lochabstandsabweichung ≤ ±1 mm) sind erforderlich, um ein Einsetzen der Bolzen während der Installation zu verhindern.

4. Montage (Montage)
Zusammenbau mehrerer Teile zu Komponenten (z. B. Balken, Stützen, Fachwerke) gemäß den Zeichnungsspezifikationen. Gängige Methoden sind:
Heftschweißen: Vorübergehendes Befestigen von Teilen mit einer kleinen Anzahl von Schweißnähten, um die Montageabmessungen sicherzustellen.
Vorrichtungen: Verwenden Sie spezielle Vorrichtungen, um die Vertikalität und Parallelität der Komponenten sicherzustellen (z. B. müssen Steg und Flansch einer Stahlstütze im 90°-Winkel montiert werden). Kritische Abmessungen wie Komponentenlänge und Diagonalabweichung sollten mit Werkzeugen wie Maßbändern und Totalstationen überprüft werden.

5. Schweißen
Kernprozess: Dauerhaftes Verbinden montierter Teile durch Schweißen. Gängige Schweißverfahren:
Manuelles Lichtbogenschweißen: Flexibel und für komplexe Verbindungen geeignet, aber ineffizient.
Unterpulverschweißen: Geeignet für lange, gerade Schweißnähte (z. B. zum Stoßen von Stahlplatten), mit hohem Automatisierungsgrad und gleichbleibender Schweißqualität.
Schutzgasschweißen (CO₂-Schweißen, Argon-Lichtbogenschweißen): Geeignet für dünne Bleche und Edelstahlkomponenten, mit minimalem Schweißverzug.
Qualitätskontrolle: Vor dem Schweißen ist ein Vorwärmen erforderlich (bei dicken Blechen oder niedriglegierten Stählen). Nach dem Schweißen ist eine zerstörungsfreie Prüfung (Ultraschallprüfung UT, Magnetpulverprüfung MT) erforderlich, um auf Defekte wie Risse und Poren zu prüfen.

6. Schweißen Richten
Nach dem Schweißen können sich Bauteile aufgrund thermischer Belastung verformen (z. B. verbiegen oder verdrehen). Um sicherzustellen, dass Geradheit und Rechtwinkligkeit der Bauteile den Spezifikationen entsprechen (z. B. Abweichung der Rechtwinkligkeit der Stütze ≤ H/1000 und ≤ 15 mm), ist ein mechanisches Richten oder Flammrichten erforderlich.

Nachbearbeitung

Oberflächenbehandlung
Rostentfernung: Entfernen Sie Zunder und Rost von der Stahloberfläche durch Sandstrahlen (hohe Effizienz und gründliche Rostentfernung), Beizen oder Handpolieren, um eine Oberfläche vom Typ Sa2.5 (fast weiß) oder St3 (gründliche manuelle Rostentfernung) zu erzielen.
Beschichtung: Grundierung (Rostschutz), Zwischenschicht (zur Erhöhung der Schichtdicke) und Deckschicht (dekorativ und witterungsbeständig) auftragen. Die Schichtdicke muss den Konstruktionsanforderungen entsprechen (z. B. Gesamtdicke ≥ 120 μm für Stahlkonstruktionen im Außenbereich). Für besondere Umgebungen (z. B. chemische und maritime Umgebungen) können Korrosionsschutzbeschichtungen (z. B. Epoxid-Zink-Lack) verwendet werden.

Endkontrolle
Es wird eine umfassende Prüfung der Bauteilabmessungen, des Aussehens, der Schweißqualität und der Beschichtungsdicke durchgeführt und ein Qualitätsbericht erstellt.
Kritische Komponenten (z. B. Stahlhohlkastenträger von Brücken und Stahlstützen von Hochhäusern) werden Belastungstests oder Tragfähigkeitsberechnungen unterzogen.

Nummerierung und Verpackung: Die Komponenten werden entsprechend der Installationsreihenfolge nummeriert, um das Anheben und Zusammenbauen vor Ort zu erleichtern.
Schützen Sie gefährdete Bereiche (z. B. Schraubenlöcher und scharfe Ecken) mit Schutzschilden. Sichern Sie große Komponenten mit Drahtseilen, um Verformungen oder Beschädigungen während des Transports zu vermeiden.

IV. Transport- und Installationskoordination
Für den Transport sind je nach Bauteilgröße geeignete Fahrzeuge (Pritschenwagen, Anhänger) auszuwählen. Für übergroße Bauteile ist eine Übergrößen-Transportgenehmigung erforderlich.
Wir stellen Installationszeichnungen und Komponentenlisten zur Verfügung und helfen beim Anheben und Positionieren vor Ort, um Maßabweichungen während der Installation zu beheben.