Hauptproduktionsprozess: Rundstahl → erneute Prüfung → Schälen → Stanzen → Zentrieren → Erhitzen → Perforieren → Beizen → Flachkopf → Prüfen und Schleifen → Kaltwalzen (Kaltziehen) → Entfetten → Wärmebehandlung → Richten → Rohrschneiden (auf Länge fixiert) → Beizen/Passivieren → Prüfung des fertigen Produkts (Wirbelstrom, Ultraschall, Wasserdruck) → Verpackung und Lagerung.

1. Rundstahlschneiden: Nachdem Sie den Rundstahl aus dem Rohstofflager erhalten haben, berechnen Sie die Schnittlänge des Rundstahls entsprechend den Anforderungen des Prozesses und zeichnen Sie eine Linie auf den Rundstahl. Stähle werden nach Stahlsorten, Wärmenummern, Produktionschargennummern und Spezifikationen gestapelt, und die Enden werden durch Farben in verschiedenen Farben unterschieden.

2. Zentrieren: Beim Zentrieren der Querarmbohrmaschine suchen Sie zunächst den Mittelpunkt in einem Abschnitt des Rundstahls, stanzen das Probenloch aus und befestigen es dann vertikal auf dem Bohrmaschinentisch zum Zentrieren. Die Rundstäbe werden nach der Zentrierung entsprechend der Stahlsorte, der Wärmenummer, der Spezifikation und der Produktionschargennummer gestapelt.

3. Schälen: Das Schälen erfolgt nach bestandener Prüfung der eingehenden Materialien. Das Schälen umfasst Drehschälen und Wirbelschneiden. Das Drehschälen wird auf der Drehbank mit einer Klemme und einem Oberteil durchgeführt, und beim Wirbelschneiden wird der Rundstahl an der Werkzeugmaschine aufgehängt. Führen Sie das Wirbeln durch.

4. Oberflächenprüfung: Die Qualitätsprüfung des geschälten Rundstahls wird durchgeführt, und die vorhandenen Oberflächenfehler werden markiert, und das Schleifpersonal schleift sie, bis sie qualifiziert sind. Die Rundstäbe, die die Prüfung bestanden haben, werden getrennt nach Stahlsorte, Wärmenummer, Spezifikation und Produktionschargennummer gestapelt.

5. Rundstahlerwärmung: Zu den Rundstahlerwärmungsanlagen gehören gasbefeuerte Schrägherdöfen und gasbefeuerte Kastenöfen. Gasbefeuerte Schrägherdöfen werden zum Erwärmen großer Chargen, gasbefeuerte Kastenöfen zum Erwärmen kleiner Chargen verwendet. Beim Einlauf in den Ofen werden die Rundstäbe unterschiedlicher Stahlsorten, Wärmenummern und Spezifikationen durch die alte Außenfolie getrennt. Beim Erwärmen der Rundstäbe verwenden die Wender Spezialwerkzeuge zum Wenden der Stäbe, um eine gleichmäßige Erwärmung zu gewährleisten.

6. Warmwalzlochung: Verwenden Sie eine Locheinheit und einen Luftkompressor. Entsprechend den Spezifikationen des perforierten Rundstahls werden die entsprechenden Führungsplatten und Molybdänstopfen ausgewählt, der erhitzte Rundstahl wird mit einem Perforator perforiert und die durchbohrten Abflussrohre werden zur vollständigen Abkühlung zufällig in das Becken geleitet.

7. Inspektion und Schleifen: Überprüfen Sie, ob die Innen- und Außenflächen des Abflussrohrs glatt und glatt sind und keine Blütenhaut, Risse, Zwischenschichten, tiefe Löcher, schwerwiegende Gewindespuren, Turmeisen, Krapfen, Baotou und Sichelköpfe aufweisen. Die Oberflächenfehler des Abflussrohrs können durch die lokale Schleifmethode beseitigt werden. Die Abflussrohre, die die Inspektion bestanden haben oder die die Inspektion nach Reparatur und Schleifen mit geringfügigen Mängeln bestanden haben, werden von den Werkstattbündelern gemäß den Anforderungen gebündelt und entsprechend der Stahlsorte, der Ofennummer, der Spezifikation und der Produktionschargennummer des Abflussrohrs gestapelt.

8. Richten: Die in der Perforationswerkstatt eingehenden Abflussrohre werden gebündelt. Die Form des eingehenden Abflussrohrs ist gebogen und muss begradigt werden. Die Richtgeräte bestehen aus einer vertikalen Richtmaschine, einer horizontalen Richtmaschine und einer vertikalen Hydraulikpresse (zum Vorrichten bei stark gekrümmten Stahlrohren). Um ein Springen des Stahlrohrs während des Richtens zu verhindern, wird eine Nylonhülse verwendet, um das Stahlrohr zu begrenzen.

9. Rohrschneiden: Gemäß dem Produktionsplan muss das begradigte Abflussrohr an Kopf und Schwanz abgeschnitten werden. Als Ausrüstung wird eine Schleifscheibenschneidemaschine verwendet.

10. Beizen: Das begradigte Stahlrohr muss gebeizt werden, um Oxidablagerungen und Verunreinigungen auf der Oberfläche des Abflussrohrs zu entfernen. Das Stahlrohr wird in der Beizwerkstatt gebeizt und zum Beizen langsam durch Fahren in den Beizbehälter gehoben.

11. Schleifen, endoskopische Prüfung und Innenpolieren: Die zum Beizen geeigneten Stahlrohre werden einem Außenflächenschleifprozess unterzogen, die polierten Stahlrohre werden einer endoskopischen Prüfung unterzogen und die nicht geeigneten Produkte oder Prozesse mit besonderen Anforderungen müssen einer Innenpolitur unterzogen werden.

12. Kaltwalzverfahren/Kaltziehverfahren

Kaltwalzen: Das Stahlrohr wird durch die Walzen des Kaltwalzwerks gewalzt und die Größe und Länge des Stahlrohrs werden durch kontinuierliche Kaltverformung verändert.

Kaltziehen: Das Stahlrohr wird mit einer Kaltziehmaschine ohne Erhitzen aufgeweitet und die Rohrwandstärke reduziert, um Größe und Länge des Stahlrohrs zu verändern. Das kaltgezogene Stahlrohr weist eine hohe Maßgenauigkeit und eine gute Oberflächengüte auf. Der Nachteil besteht in der hohen Eigenspannung, der häufigen Verwendung von kaltgezogenen Rohren mit großem Durchmesser und der langsamen Umformung des fertigen Produkts. Der spezifische Prozess des Kaltziehens umfasst:

① Kopfschweißkopf: Vor dem Kaltziehen muss ein Ende des Stahlrohrs mit einem Kopf (Stahlrohr mit kleinem Durchmesser) oder einem Schweißkopf (Stahlrohr mit großem Durchmesser) für den Ziehvorgang vorbereitet werden. Außerdem muss eine kleine Menge Stahlrohr mit Sonderspezifikation erhitzt und dann mit einem Kopfschweißkopf versehen werden.

② Schmierung und Backen: Vor dem Kaltziehen des Stahlrohrs nach dem Kopf (Schweißkopf) müssen das Innenloch und die Außenfläche des Stahlrohrs geschmiert werden, und das mit Schmiermittel beschichtete Stahlrohr muss vor dem Kaltziehen getrocknet werden.

3 Kaltziehen: Nachdem das Schmiermittel getrocknet ist, wird das Stahlrohr dem Kaltziehprozess unterzogen. Die zum Kaltziehen verwendeten Geräte sind eine Kettenkaltziehmaschine und eine hydraulische Kaltziehmaschine.

13. Entfetten: Der Zweck des Entfettens besteht darin, das nach dem Walzen an der Innenwand und Außenfläche des Stahlrohrs haftende Walzöl durch Spülen zu entfernen, um eine Verunreinigung der Stahloberfläche während des Glühens zu vermeiden und eine Kohlenstoffzunahme zu verhindern.

14. Wärmebehandlung: Die Wärmebehandlung stellt die Form des Materials durch Rekristallisation wieder her und verringert den Verformungswiderstand des Metalls. Als Wärmebehandlungsanlage dient ein Lösungswärmebehandlungsofen mit Erdgas.

15. Beizen der fertigen Produkte: Nach dem Schneiden werden die Stahlrohre zum Zweck der Oberflächenpassivierung einem Beizen unterzogen, sodass sich auf der Oberfläche der Stahlrohre ein Oxidschutzfilm bilden und die hervorragende Leistung der Stahlrohre verbessern kann.

16. Endproduktprüfung: Der Hauptprozess der Endproduktprüfung und -prüfung ist die Messgeräteprüfung → Wirbelstromsonde → Supersonde → Wasserdruck → Luftdruck. Bei der Oberflächenprüfung wird hauptsächlich manuell geprüft, ob die Oberfläche des Stahlrohrs Defekte aufweist und ob die Länge des Stahlrohrs und die Größe der Außenwand geeignet sind. Bei der Wirbelstromprüfung wird hauptsächlich ein Wirbelstromprüfgerät verwendet, um das Stahlrohr auf Löcher zu prüfen. Bei der Superprüfung wird hauptsächlich ein Ultraschallprüfgerät verwendet, um zu prüfen, ob das Stahlrohr innen oder außen Risse aufweist. Bei der Wasserdruck- und Luftdruckprüfung werden Hydraulik- und Luftdruckgeräte verwendet, um festzustellen, ob das Stahlrohr Wasser oder Luft austritt, um sicherzustellen, dass das Stahlrohr in gutem Zustand ist.

17. Verpackung und Lagerung: Die geprüften Stahlrohre gelangen zur Verpackung in den Fertigprodukt-Verpackungsbereich. Zu den Verpackungsmaterialien gehören Lochkappen, Plastiktüten, Schlangenhaut, Holzbretter, Edelstahlbänder usw. Die Außenflächen der umwickelten Stahlrohre sind an beiden Enden mit kleinen Holzbrettern ausgekleidet und mit Edelstahlbändern befestigt, um den Kontakt der Stahlrohre während des Transports und damit eine Kollision zu verhindern. Die verpackten Stahlrohre gelangen in den Fertigprodukt-Stapelbereich.